L’ idea ci è arrivata quando un nostro amico, in visita, ci ha ripetutamente chiesto quale treno stesse per transitare durante una sessione di marcia. Non era stato l’unico a porre la domanda, anzi, la domanda è ricorrente fra amici e visitatori, partendo spesso i convogli dalle stazioni nascoste.

Il pannello di controllo di Traincontroller è scarsamente visibile se non si è in postazione davanti ai monitor e, inoltre, non è semplice capire quale treno sta per partire o dove sia diretto.

Per permettere all’osservatore di sapere cosa sta per transitare, da dove parte e dove si fermerà, ci serve un display orario simile a quello in uso nelle stazioni ferroviarie.

La cosa è realizzabile scrivendo un apposito software che sia in qualche modo collegato all’orario in esecuzione in Traincontroller e che mostri un elenco di partenze più comprensibile all’osservatore.

Da qui in poi la descrizione è decisamente tecnica e ci scusiamo se non sarà immediatamente comprensibile, restando a disposizione per qualunque chiarimento.

IL SOFTWARE

Con scarsa fantasia esso è stato denominato TPTrainDisplay

Si appoggia su un DB Sqlite che contiene più tabelle:
1) la tabella degli orari
2) la tabella dei tipi di treno (merci, intercity, ecc.)
3) la tabella delle locomotive (E.656, E.464) in esercizio nel plastico
4) la tabella delle partenze e delle destinazioni (Stazione+binario)

All’avvio della programmazione oraria il display rimane in attesa della prima invocazione, cioè del primo convoglio in partenza.

Non appena il primo convoglio parte il display mostra una lista di treni in partenza originata tramite la tabella.

Sono evidenziati i treni partiti e quelli in partenza, mentre un timer indica il tempo per la prossima esecuzione. Da notare che, sebbene in Traincontroller l’orario sia definito in maniera statica e il tempo sia, per nostra scelta più veloce di 4 volte, TPTrainDisplay converte questi valori in tempi reali. Per esigenze pratiche un minuto corrisponde a 15 secondi, questo ci permette di avere frazioni minime di tempo pari a 1/4 di minuto, più facili da gestire in quanto in Traincontroller non è possibile gestire i secondi. Il display ci mostra, come detto, il tempo reale di esecuzione. Se abbiamo inserito un testo per gli annunci TPTrainDisplay li eseguirà nei tempi indicati in tabella (vedi sotto)

Se la programmazione oraria viene interrotta il display ci indicherà che il prossimo convoglio è in ritardo.

Se un itinerario non viene automaticamente invocato o se eseguito manualmente al di fuori dell’orario di Traincontroller, il display lo indicherà come soppresso.

Quando il treno è giunto a destinazione TrainController inviare il comando di itinerario concluso e nel display comparirà la scritta “ARRIVATO”.

Vediamo ora come viene popolata la tabella:
Cliccando su una delle righe il software mette a disposizione due opzioni: la modifica o l’inserimento di una nuova voce. I campi da popolare sono l’orario definito in TrainController, il progressivo di esecuzione, il tipo di treno, la locomotiva titolare, i binari di partenza e di arrivo, il numero del treno e l’amministrazione. A disposizione due altri campi per inserire il testo dell’annuncio di partenza/arrivo e del ritardo. Se popolati il programma genererà un file audio che verrà eseguito dagli altoparlanti di sistema quando verrà invocata l’esecuzione; il file utilizza tutti i dati inseriti precedentemente.

Ma vediamo ora come Traincontroller interagisce con il nostro software…

Premesso che Traincontroller offre la possibilità di invocare qualsiasi programma esterno, sia questo un .exe o un file batch, dobbiamo trovare un punto dal quale sia possibile inviare al nostro programma l’informazione che attivi l’orario corrispondente a quello inserito nella programmazione

Il punto più ovvio per entrambe le operazioni è la tabella degli orari di Traincontroller.

In questa tabella abbiamo inserito i nostri itinerari per ognuno dei quali abbiamo definito un orario di partenza.
Per poter inviare l’informazione a TPTrainDisplay , dobbiamo far ricorso ad una macro:

Inseriamo una nuova macro, nominandola esattamente come l’itinerario per il quale vogliamo creare l’istruzione che attiverà la riga corrispondente nel nostro display con la seguente sintassi:

[appdir]\ start.bat [sort]
Es. [appdir]\ start.bat 1

dove [appdir] è la cartella di installazione del software e:
sort è il progressivo da invocare per evidenziare la riga della partenza.

Creata la macro la sostituiamo nell’orario di Traincontroller all’itinerario e così via per tutte le voci.

Da qui in avanti ogni modifica all’orario di Traincontroller seguirà questa regola.

Ogni itinerario contiene anche l’istruzione, da eseguire al termine, che segnalerà che il treno è arrivato a destinazione. L’istruzione ha la seguente sintassi:

[appdir]\ end.bat [sort]
Es. [appdir]\ end.bat 1

Per favorire la visibilità del display abbiamo installato un nuovo monitor ad altezza osservatore nel quale si trovano la griglia delle Cam di controllo, la finestra dell’itinerario in esecuzione e il nostro display.

Quando, in fase di ideazione del plastico, ci sforzavamo di immaginare una ambientazione, fra le varie opzioni che affollavano la mente alla fine prevalse ciò che per noi era più facilmente riproducibile osservando la realtà che ci circonda, pertanto l’idea di riprodurre la campagna umbra sembrava e sembra tutt’ora la scelta più azzeccata. In questo contesto non può mancare la riproduzione della tipica cascina e delle sue coltivazioni, fra queste in primis il vigneto.

Iniziamo dal terreno
La zona dell’”impianto” è un tratto collinare, in primo piano nel plastico, che riproduce un appezzamento separato dalla strada. Dopo aver sagomato la collina in polistirolo, ricopriamo la superficie con vero terriccio sterilizzato, macinato e vagliato. Questo viene fissato con adesivo latex e poi schiarito con aerografo. Si tracciano quindi le linee guida per il posizionamento dei tipici “passoni” in cemento.

Incolliamo fibre di varie misure e colorazione sulle linee di impianto e nella mezzeria dei passaggi fra i filari; completiamo con sassolini e vari cespugli intorno al vigneto.

La palificazione
Nelle campagne umbre, fin da quando abbiamo memoria, gli impianti di vite sono stati allestiti con “passoni”, pali in cemento ai quali si legava comune filo di ferro per sorreggere i tralci.
Questi sono stati realizzati in stampa 3D SDM, verniciati con aerografo e successivamente stagionati.
I pali sono di due misure, più grandi per le testate del filare.

Si praticano i fori per i pali e si infilzano, come al vero gli stessi. I pali di testa sono tenuti in posizione da un tirante ed un picchetto; si tendono quindi i fili, realizzati con rame sottilissimo ricavato da comune filo elettrico e successivamente brunito.

A questo link potete trovare il file STL da utilizzare per la stampa 3D dei pali.

I tralci
Per questi la tecnica è nota e consolidata; fili di rame intrecciati (otto segmenti per vite) a realizzare un impalcato con due tralci per parte; il tralcio viene stagnato per irrobustirlo e aumentare lo spessore dei rami. Alla fine si applica una mano di fondo e si vernicia.

Ora si praticano i fori e si “piantano” le singole viti, avendo cura di intrecciare i tralci e appoggiarli ai fili di sostegno in modo da riprodurre lo sviluppo al vero delle piante. Le viti sono ora pronte per ricevere il fogliame.

Il fogliame
Dopo una lunga ricognizione fra i materiali disponibili e/o acquistabili troviamo fortunosamente un ingegnoso attrezzo che ci permette di realizzare, con adeguata pazienza, il fogliame in scala (quasi) 1/87. Si tratta di un punzone che presenta quattro tipi di foglie, dichiarate dal produttore come acero, ma abbastanza simili alle foglie di vite.
Lo step successivo è stampare un foglio di carta con le giuste tonalità; dopo vari tentativi il risultato ottenuto è questo.

Quello che serve ora è un supporto su cui incollare le foglie. Il dacron sembra essere la scelta migliore. Optiamo per il prodotto Woodland/Noch (Poly Fiber).

Utilizziamo una quantità minima di fibra, stesa e arrotolata, applichiamo una minima quantità di colla spray di ottima qualità (consigliamo Magispray di MicroRama).

Applichiamo il fogliame precedentemente realizzato facendolo cadere a pioggia sulla fibra e lo fissiamo ancora con un lieve passaggio di colla.

Prima che la colla asciughi si appoggia il fogliame sui tralci. Ripetiamo l’operazione fino a coprire interamente i tralci stessi.

Qui si fa ardua; i grappoli d’uva
Una strada costellata di insuccessi è quella percorsa per realizzare dei grappoli coerenti con il resto della realizzazione. Alla fine la scelta del materiale ricade su fogliame MicroRama, spessore 0,4 mm.
La realizzazione è banale: filo di rame, una goccia di vinavil, fogliame a pioggia. Si lascia asciugare e si vernicia con una tonalità di verde chiaro. Si taglia il rame in eccesso, lasciando un uncino per aggrappare il frutto al fogliame.

Si prepara il fogliame come descritto prima, si applica ai tralci e, prima che la colla asciughi, si posizionano i grappoli; non ne servono molti, ipotizzando che altri siano nascosti dal fogliame.

Qui di seguito alcune immagini dell’opera ultimata scattate da Benedetto Sabatini per la pubblicazione su TTM85

Aggiunta di alcuni dettagli e scenette
L’ambientazione stagionale di tutto il plastico è estiva. Immaginiamo che l’estate calda ma non secca abbia favorito una vendemmia precoce del nostro “Grechetto”. Quindi per arricchire la scena abbiamo avuto bisogno di altri dettagli, quali un carrello e un trattore. Immaginiamo che la nostra azienda agricola a conduzione familiare disponga di mezzi non proprio nuovi. Il trattore lo abbiamo trovato tra gli accessori commerciali (una riproduzione in metallo bianco, ce ne sono anche di altri tipi in plastica o in resina, basta perdere un po’ di tempo a sfogliare cataloghi), e necessita solo di una giusta patinatura.

Il carrello, al contrario, non riusciamo a reperirlo e decidiamo di realizzarlo facendo uso della stampa 3D. Il modello si compone di telaio, pianale e sponde.

Una volta stampate le parti come da progetto, le ripuliamo e li presentiamo per verificare che tutto torni. Assembliamo i vari pezzi e aggiungiamo i dettagli, quindi applichiamo una mano di fondo.

Per completare il rimorchietto bastano una mano di vernice rossa, ruote cannibalizzate da altro modellino, targa, fanali e grappoli ed il carrello è pronto!

Arricchiamo la scenetta con personaggi e cesti realizzati in stampa 3D.
A questo link potete trovare il file STL da utilizzare per la stampa 3D dei carrello.

É arrivato il momento di posizionare la Country-house sul plastico. Prima di ciò forniamo la struttura di adeguato cancello, ricavato da una fotoincisione “casalinga”, forex inciso e lampade.

Sagomiamo e incolliamo lo schienale su cui si appoggerà la struttura. Inseriamo anche un tratto di catenaria per compensare la ridotta altezza dello spazio fra piano del ferro e base della struttura.

Incolliamo la struttura al suo posto e la raccordiamo con i rilievi preesistenti con scagliola e polistirolo.

Completiamo con la vegetazione, la recinzione Lineamodel, la siepe auto-costruita e gli olivi.

Dettaglio del viale di ingresso

Ed ecco come si presenta la struttura nel suo complesso…

… e come appare di sera.

Iniziamo la costruzione dell’annesso rustico ristrutturato tagliando nel forex da 2mm le pareti e incidendo le pietre con un incisore elettrico.

Assembliamo le pareti; solo due di questo sono incise, le altre sono a confine con il bordo plastico, Incolliamo anche il pilastro di rinforzo angolare.

Verniciamo i muri in pietra con toni sabbia e ocra applicati con pennello a secco.

Posizioniamo gli infissi in stampa 3D in resina ad alta definizione e acetato, il tetto ricavato da una lastrina e stagionato con acrilici e polveri, quindi gronde, calate, luce interna e lampione (ex Aka Models) e le insegne. Il fabbricato è pronto per il posizionamento sulla base.

Applichiamo sulla base mattonato Redutex e bordi.

Incolliamo il casale sulla base; il complesso è terminato e pronto per essere posizionato sul plastico.

Iniziamo la costruzione del blocco ristorante. Sagomiamo la facciata e le altre pareti sul forex da 3mm, applichiamo l’aggetto in pietra.

Assembliamo le pareti e applichiamo un fondale stampato su carta fotografica.

Incolliamo il tetto, la torretta della cucina con la sua canna fumaria realizzata con tubi di ottone e scarti di fotoincisioni varie e presentiamo l’edificio sulla sua base.

Prima di fissare l’edificio è necessario creare l’arredamento interno che sarà visibile attraverso i finestroni. Iniziamo dal tavolo imbandito; su un dischetto di forex applichiamo una tovaglia in carta velina. I piatti sono ricavati da accessori per vestiti reperiti presso il negozio “cinese” della zona, la bottiglia è un led verde da 3 mm tornito, la candela è fibra collegata ad un led giallo, i tovaglioli sono sempre in carta velina.

Stampiamo su carta fotografica il pavimento, collochiamo tavoli, sedie e personaggi. Le poltrone sono ricavate da plasticard e cartoncino.

Posizioniamo anche il bar del ristorante realizzato in forex e cartoncino fotografico, applichiamo uno sfondo tratto da un foto reperita in rete e una luce.

Applichiamo gli infissi in cartoncino e acetato e, dopo il test dell’illuminazione, il ristorante è pronto per essere fissato al piano.

Passiamo ora all’arredamento esterno: Prepariamo una lastra da 0,15 mm per la fotoincisione in alpacca delle sedie e delle gambe dei tavoli. Questi sono un omaggio ai tavoli in maiolica di Deruta.

Scolpiamo sulla base una pavimentazione in pietra e i marciapiedi in cotto, incolliamo una siepe al bordo della pavimentazione e posizioniamo l’arredamento; gli ombrelloni sono realizzati con profili di ottone quadrati e carta sagomata.

Il tavolo di servizio con i suoi piatti sono realizzati come sopra descritto, i menu con carta colorata, la pensilina con profili di noce.

alcuni dettagli…

Traendo spunto da alcune immagini di strutture reali tratte dal web iniziamo la costruzione della piscina e della SPA utilizzando il forex da 3 mm.
Quello che andiamo a realizzare è un edificio di fondale, quindi troncato al limite del plastico. La profondità della SPA sarà limitata a questa dimensione. Tagliamo la base sulla quale appoggeremo la struttura e che conterrà anche la piscina a sfioro. Incidiamo direttamente sulla stessa i marciapiedi.

Incolliamo il bordo a sfioro alla base, inseriamo dei led da 3 mm ad emulare i fari sommersi e verniciamo il marciapiede in cotto.

Incidiamo quindi su forex da 1mm le pietre del vialetto, lo incolliamo in sede e applichiamo fibre cortissime per la realizzazione del prato.

Iniziamo la costruzione della struttura della SPA; tagliamo sul forex le pareti.

Assembliamo il corpo della SPA, incolliamo la copertura piatta e le colonne decorative in pietra, quindi incolliamo sabbia sul tetto come fondo del prato. La struttura è ideata come blocco seminterrato.

Stampiamo gli infissi su carta fotografica e vetrate su acetato, quindi uniamo i pezzi.

Incolliamo gli infissi alla struttura. Applichiamo delle tende a pacchetto realizzate con carta velina alle vetrate, quindi inseriamo due led blu. Assembliamo anche un bancone con lampada e monitor. Il fondale in pietra della reception è stampato sempre su carta fotografica.

Assembliamo il tutto, posizioniamo le siepi a bordo piscina, i cespugli, quindi arrediamo con sdraio e ombrelloni. Installiamo anche i lampioni e le appliques ai muri esterni della SPA.

É arrivato il momento di riempire la nostra piscina. Utilizziamo allo scopo la resina Prochima E-30 con colorante blu Pentasol . Per evitare il surriscaldamento la colata viene suddivisa in 3 fasi.

Uno sguardo all’arredamento e ai dettagli:
Le sedie sdraio sono realizzate con profili Evergreen e cartoncino blu goffrato.

Gli asciugamani sono stampati su carta e piegati; sempre su carta è stampato il tessuto della sdraio bianca. I lampioncini sono ricavati dal magazzino materie prime ex AKA Models.

L’ombrellone in paglia è fatto con setole di pennellessa, il tavolo in ceramica di Deruta è stampato su carta fotografica e incollato su forex da 1 mm, la botte è Amati.

Gli ombrelloni in tela sono realizzati con profili di ottone saldato e carta sagomata e piegata.

Personaggi Preiser arricchiscono la scena, anche se mancano ancora i bagnanti…

Volevamo rimanere in tema con l’ambientazione del plastico, quindi quale migliore scelta per il paesaggio sopra l’elicoidale sinistro se non una country-house? La campagna Umbra che stiamo proponendo ne espone diverse. Noi abbiamo pensato ad una struttura nuova che si inserisse nel contesto naturale della regione, quindi un casale ristrutturato e una struttura incastonata nella collina.

Qui sotto le varie fasi di costruzione

Quando si affida la gestione del plastico a un sistema computerizzato lo spazio a disposizione per le applicazioni nel monitor non è mai troppo.
Fin dall’inizio abbiamo optato per un doppio monitor, una soluzione che ci permettere di gestire più applicazioni su diverse finestre. A suo tempo abbiamo installato due monitor fissandoli ad un fianco del plastico.

Questa soluzione, seppure abbastanza funzionale non ci ha mai soddisfatto pienamente. I monitor così posizionati sono leggibili agevolmente solo in posizione frontale. L’operatore in piedi di fronte ad essi è costretto ad abbassarsi per avere la migliore visuale. Inoltre essi coprono parte del paesaggio.

Decidiamo quindi di trasformare e rendere il tutto più fruibile costruendo un nuovo cockpit che conterrà due monitor di uguali dimensioni inclinati di 45°, lo spazio per la tastiera e il mouse, potendo così eliminare il piano di appoggio piuttosto ingombrante. Il primo passo è la costruzione del telaio. Non è una realizzazione impegnativa; utilizziamo listelli 30x30mm.

Montiamo i telai e li uniamo a 45°, quindi li rendiamo solidali con un piano di appoggio, che costituirà la base di appoggio per tastiera e mouse.

Fissiamo al telaio due monitor dopo averli privati delle conchiglie, rendendoli così frameless. Rivestiamo la struttura con neoprene adesivo e rifiniamo con cornici in plastica.

Al di sotto della tastiera applichiamo le lamelle di ricarica della stessa. Per il mouse predisponiamo uno spazio rivestito con microfibra. Fissiamo il cockpit al fianco del plastico in posizione tale che la visibilità sia ottimale sia da seduti che in piedi.

La precedente disposizione esponeva anche un binario di programmazione. Pensiamo quindi realizzare una struttura che funzioni sia da binario di programmazione che da binario di ispezione e di pulizia dei convogli. Per tale soluzione realizziamo un ponte mobile e ripiegabile su se stesso in grado di ospitare convogli di 6 carrozze. Il ponte è raccordato al plastico tramite un deviatoio interposto alla racchetta di ritorno posta a fianco dell’elicoidale destro.

Il ponte si ripiega su stesso e rispetto al fianco del plastico; in questa posizione agisce da binario di programmazione, facilmente accessibile anche da seduti di fronte al cockpit.

La nostra aspirazione, a lavori terminati, è che ogni angolo del plastico possa avere qualcosa in movimento. Abbiamo lasciato, dove possibile, il maggior numero di binari in vista, cercando, per quanto possibile, di rispettare l’armonia del tutto ed evitare irrealistici affollamenti. La parte centrale del plastico offre una visuale dove i convogli transitano con ritmi cadenzati. Con transiti in stazione e lungo le linee di parata, con manovre e fermate in stazione, l’orario propone sempre un po’ di movimento e lo spettatore non rischia di annoiarsi. Il problema riguarda più l’area degli elicoidali, ovviamente nascosti. Per l’elicoidale di sinistra il movimento è assicurato dalla diramazione della linea secondaria; qualche transito e un P.L. che si aziona conseguentemente. Sopra l’elicoidale destro un semplice, anche se accurato paesaggio non ci soddisfa e altri binari non è proprio il caso di metterne.

Ed ecco che i Francesi ci vengono in aiuto. Ci imbattiamo in questo (relativamente) nuovo sistema, alternativo al Faller Car System, denominato Magnorail che permette il realistico movimento di mezzi su gomma, anche quelli più piccoli. In estrema sintesi si tratta di una “catena” che scorre all’interno di una apposita e flessibile sede trainata da uno o più motori. La catena può ospitare magneti cubici. Il tutto viene coperto dalla riproduzione della strada. I mezzi sono dotati di magneti cilindrici. L’accoppiamento (a distanza nella nostra interpretazione) fra i magneti rende solidale il mezzo con la catena e ne permette lo spostamento lungo il tragitto disegnato. Il tragitto è tipicamente un punto/punto ai cui capi una corona di ridotte dimensioni permette al veicolo di impegnare la strada in senso inverso.

Ovviamente la velocità e la distanza fra i veicoli è fissa e i mezzi circolanti non possono singolarmente fermarsi, a differenza del sistema Faller. Di questo a noi non piace soprattutto il fatto che i mezzi partono e si arrestano di colpo ( a meno che non si implementi un difficile e complesso controllo via infrarossi), inoltre il fatto di dover mettere in carica i singoli mezzi è decisamente scomodo. Da ultimo, mezzi più piccoli di un furgone non sono motorizzabili.

Nel nostro caso abbiamo optato per far circolare 3 autoveicoli: Un Ape Piaggio 50, una Fiat 500 di prima generazione e un furgone ad uso Navetta. Quale è la logica della scelta? In prima istanza le ridottissime dimensioni dei primi due, in seconda istanza perché intendiamo movimentare la scena con la fermata della navetta e la sua ripartenza dopo un immaginario carico e scarico passeggeri. Quando? quando gli altri due mezzi sono nascosti nelle gallerie terminali che ospitano i loop di ritorno e cambio corsia.

Veniamo ora ai dettagli realizzativi. Il circuito occuperà buona parte dello spazio disponibile sopra l’elicoidale. Per prima cosa realizziamo il supporto in forex da 5 mm. Questo ci servirà per ospitare il sistema Magnorail e anche parte del paesaggio, ivi compresa la riproduzione parziale del borgo medioevale di “Antria ” (a pochi chilometri da qui).
Prima che vi sorgano domande il sistema in oggetto è disponibile presso il produttore. Noi abbiamo pensato bene di farcelo in casa ed adattarlo alle nostre esigenze. I pezzi sono ispirati a quelli di produzione, disegnati al CAD e stampati 3D.
Lungo lavoro è stato unire le maglie della catena, rese solidali e mobili con perni in plastica. Ricordiamo che ogni maglia può ospitare un magnete cubico al neodimio (si infila a pressione) e che per ogni veicolo sono necessari due magneti (con distanza direttamente proporzionale alle dimensioni dello stesso) sulla catena e due magneti cilindrici sul fondo del veicolo.

Come si può vedere dall’immagine qui sopra le guide della catena sono avvitate alla struttura. In corrispondenza delle parti terminali sono stati piazzati i motori di trascinamento (in prima istanza un solo motore, in seguito è stato necessario aggiungerne un altro) e le corone di inversione. Il percorso si snoda fra due gallerie a diversi livelli.

Per poter azionare le due ruote gommate che trascinano la catena abbiamo bisogno di un motoriduttore. La nostra scelta ricade su un attuatore a 12 Vdc, 62rpm. L’asse di questo si inserisce nella prima ruota gommata. Questa, tramite un ingranaggio solidale e sottostante aziona la sua reciproca. La catena viene così trainata su entrambi i lati.

La velocità ottenuta non è elevatissima. In ogni caso, se non la ritenessimo adeguata è sempre possibile sostituire i motoriduttori.

Installiamo il primo motoriduttore e la sua scatola di trasmissione. L’eventuale manutenzione o sostituzione sarà possibile agendo sulle viti che lo rendono solidale con la scatola ingranaggi. Verificato che un solo attuatore non è sufficiente, provvediamo ad installarne un altro in corrispondenza del secondo anello di ritorno. Entrambi sono nascosti nelle gallerie.

I due motoriduttori saranno gestiti come due motrici e pertanto controllabili dal nostro sistema DCC. Utilizzando due schede di conversione da analogico a digitale destinate ad un rotabile sprovvisto, installiamo due decoder ESU che piloteranno gli attuatori.

Inizializziamo i decoder assegnando in#CV1 gli indirizzi 31 e 32, in #CV19 l’indirizzo 32 (consist), poi aggiustiamo #CV5 e #CV6 (massima e media velocità) per equiparare gli rpm dei due motori. I due selettori raffigurati qui sotto ci permettono di agire singolarmente sulla configurazione dei decoder.

Dobbiamo a questo punto determinare un punto di arresto. Per la rilevazione della posizione della catena inseriamo un sensore di Hall che sarà attivato da una coppia di magneti posti a debita distanza(diversa e maggiore di quella dei magneti di ogni veicolo circolante).

Il sensore sarà collegato ad un circuito di rilevazione Loconet , per il quale ci avvaliamo del progetto (utilizzabile a fini non commerciali) pubblicato da DCCWorld. Modifichiamo lo schema per le nostre esigenze e lo proviamo con il nostro breadboard, verificandone il puntuale funzionamento.

Qui sotto il PCB che faremo realizzare da un service. Il circuito comunicherà alla centrale il passaggio dei magneti. Il software Traincontroller, tramite macro, verificherà la distanza fra due attivazioni (i due magneti descritti sopra). Se questa sarà maggiore della distanza di tutte le altre coppie di magneti, quelle che trascinano i veicoli, fermerà dolcemente i motoriduttori. Il nostro furgone navetta si arresterà nel punto prescelto, mentre gli altri due mezzi saranno nascosti in galleria.

Predisponiamo ora la sede stradale. Utilizziamo polistirolo ad alta densità livellato con taglierino e carta abrasiva, che ci permette di avere una schiena d’asino realistica.

Prima di procedere con la pavimentazione realizziamo con il forex da 3mm il muro di sostegno della futura piazzetta del borgo.

Applichiamo ora alla sede un rivestimento in acetato trasparente. Questa sarà a contatto con la parte superiore della catena, rendendo più agile lo scorrimento della stessa. I magneti sulla catena, infatti, saranno attratti da quelli sui veicoli. Mentre quest’ultimi non toccheranno la sede stradale, i primi scivoleranno sulla parte inferiore dei fogli trasparenti. Per l’applicazione utilizziamo nastro biadesivo 3M ad alta aderenza.

Applichiamo ora l’imitazione della pavimentazione. Disegniamo un pavè e lo stampiamo su carta tipo Fabriano da 200gr. Posizioniamo i vari pezzi utilizzando il medesimo nastro biadesivo. Il pavè terminerà in corrispondenza dell’ingresso principale del borgo medioevale. Da lì la pavimentazione sara in asfalto, realizzato con la stessa modalità.

Sagomiamo quindi un marciapiede e lo inseriamo fra il muro e la pavimentazione. Applichiamo tombini dove servono.

Installiamo i supporti che sosterranno il modulo. Questo sarà amovibile per l’ispezione dell’elicoidale.