È arrivato il momento di assemblare il tutto. Prepariamo una cornice in legno per dare rigidità al pannello di forex da 3 mm. Dopo una leggera carteggiatura verniciamo in grigio con l’aerografo, posizioniamo i vari tombini e i salvagente, quindi tutti i vari pezzi.
Base distributore
Posizioniamo tutti i pezzi precedentemente realizzati, colleghiamo in parallello tutte le alimentazioni, posizioniamo personaggi Preiser e automobili Rietze. In questa immagine si possono apprezzare alcuni altri dettagli, quali fioriere (stampa 3D), tabella dei prezzi del carburante “servito” e il box del naspo piazzato sotto la sua insegna.
Vista lato destro
Ancora altri dettagli: la colonnina dei rifiuti all’ingresso del casotto, la colonnina dell’aria compressa (a pagamento nel migliore stile Q8) dotata di tubo spiralato, il secchio, la torretta segnapasso all’inizio del salvagente. Questa è ricavata da un tubo di plastica trasparente, un pezzo di termo-restringente come base e un cappello in acciaio, un altro acquisto cinese, forse decorazione per abiti.
Vista lato sinistro
Qui invece notiamo il display acceso, le pistole ridimensionate, il dispenser della carta sul pilastro, l’interno del casotto con la scaffalatura e l’estintore ricavato da un profilato in plastica al quale abbiamo applicato un tergicristallo in fotoincisione (aggiuntivo per locomotore) tagliato a misura e saldato con un cavetto ad imitazione del tubo.
Vista frontale
Questa è la vista a volo d’uccello, in attesa di piazzare la stazione di servizio sul plastico. Sullo sfondo un altro dettaglio, la cassetta degli allacci elettrici.
Stampiamo con PLA traslucido i pezzi dell’insegna, quindi saldiamo due led smd su un pezzo di basetta. La trasparenza dei pezzi dovrebbe garantire la giusta diffusione.
Corpo luce insegna
E in effetti il pezzo si illumina quasi uniformemente.
Corpo luce insegna
Stampiamo su acetato le grafiche che andiamo ad incollare sui pezzi.
Trasparenti logo
Allo stesso modo realizziamo il display dei prezzi.
Pannello prezzi
Questa è l’insegna finita e illuminata, l’effetto è buono, anche se migliorabile… magari la prossima volta.
Insegna completa
Descriviamo qui alcuni dei dettagli realizzati con varie tecniche. Queste sono le colonnine rifiuti ricavate da tubo di ottone forato e chiuso con fazzoletto in alpacca.
Cestini rifiuti
Cestini rifiuti
I dispenser della carta sono ricavati da profilato in plastica, la carta e un pezzetto di alluminio per alimenti verniciato di bianco.
Porta salviette
I cassonetti sono stampati in PLA ricavandone le misuro dal sito di uno dei tanti produttori. Successivamente verniciati ed etichettati.
Cassonetti differenziata
Cassonetti differenziata
Il box per il naspo antincendio e stampato in PLA, Dopo la verniciatura applichiamo un fazzoletto di acetato sul quale incolliamo la griglia. All’interno inseriamo un dischetto ad imitazione del rocchetto del naspo.
Box naspo
La vela pubblicitaria è stampata su carta A4. A questa incolliamo uno spezzone di acciaio ramato da 0,4 mm verniciato in blu. Quindi ritagliamo la vela. La base è ricavata da un accessorio, del quale ignoriamo il reale uso, acquistato in un negozio “cinese”.
Creiamo la parte inferiore della pensilina con plasticard da 2 mm, incidendo un lato con un punteruolo ad imitazione delle doghe metalliche, quindi pratichiamo i fori per le plafoniere e i fori passanti per i pilastri di sostegno. Incolliamo quindi i cornicioni e i fazzoletti di rinforzo.
Pensilina
Utilizziamo PCB di risulta per creare l’illuminazione a led. In questo caso led warm bianchi. I pcb hanno già la resistenza di carico.
Pensilina
Realizziamo i pilastri con tubulare quadrato di ottone da 5 mm, al quale saldiamo la staffa che servirà per il fissaggio della pensilina.
Pali di sostegno della pensilina
Incolliamo quindi i pilastri e facciamo passare i cavi di alimentazione delle plafoniere all’interno.
Plafoniere led
La copertura della pensilina è realizzata in due pezzi in stampa 3D.
Tetto pensilina
Sempre in stampa 3D sono i loghi su quali è incollata la vela in comune carta.
Logo pensilina
Le pompe carburante sono stampate in due pezzi.
Stampa gruppi pompe
Scegliamo un colore cromo che applichiamo con aerografo.
Verniciatura corpi pompe
Logo e particolari sono stampati su carta decal trasparente.
Decals corpi pompe
Questo è il dettaglio del pezzo finito. Dalla foto ingrandita notiamo la sproporzione delle pistole che andiamo a sostituire con pezzi più fini (vedi avanti). Il display è stampato su acetato. All’interno inseriamo un microled.
Il progetto prevede la realizzazione di un casotto, una pensilina a copertura di due gruppi pompe e cassa automatica, un salvagente con insegna. Il tutto deve essere contenuto in 250×200 mm.
Rendering distributore
Iniziamo con sagomare le pareti del casotto, stampando i prospetti del file CAD in 3D, fissando il disegno sulla lastra e intagliando lungo il perimetro con il cutter. Prima del taglio rendiamo leggermente ruvido il forex con carta abrasiva.
Pezzi del casotto
Assembliamo le pareti, incolliamo il sottotetto, il cornicione, le falde sulle quali applichiamo profili a “U” in plasticard, ad imitazione di un tetto in lamiera profilata.
Casotto assemblato
Passiamo quindi alla verniciatura con aerografo. Il brand individuato prevede uno schema a due colori, un giallo pallido e un blu profondo. Dopo la verniciatura incolliamo il logo stampato su normale carta.
Verniciatura del casotto
Prima di fissare il casotto sulla sua base inseriamo all’interno la riproduzione dell’arredamento e l’imitazione del pavimento in piastrelle. Anche questi particolari sono stampanti su normale carta A4, ritagliati ed incollati in sede.
Pareti interne e pavimento del casotto
Terminiamo questa fase di lavoro applicando gli infissi, realizzati in stampa 3D e acetato, inserendo l’illuminazione interna e incollando il casotto sulla sua base.
Il progetto era stato già abbozzato tempo fa. Interrompiamo i lavori di completamento del paesaggio sul plastico, anche per cambiare attività e diamo inizio alla costruzione della stazione di servizio, inspirandoci a immagini tratte dal web. Lo spazio per l’installazione non è molto e ci teniamo dentro dimensioni minimali. La tecnica di costruzione è la solita: forex da 3mm, plasticard di vario spessore e qualche pezzo in stampa 3D. Qui sotto trovate l’elenco delle varie fasi di costruzione.
In epoca VI la cartellonistica e la segnaletica nelle stazioni è quanto mai abbondante. Non possiamo esimerci neanche noi e mettiamo in regola S.Anna.
Prendiamo spunto dal cartello qui sotto, una delle ultime versioni presenti sulla rete ferroviaria italiana. Il cartello è di facile realizzazione. Dalla foto ricaviamo le misure, grazie alla rotaia crediamo di essere stati abbastanza precisi.
Cartello di riferimento
Il cartello in scala H0 misura 26 x 5,2 mm, i pali di sostegno, a sezione quadra 1,5 mm per una altezza di 20 mm. Prepariamo quindi un file grafico in cui inseriamo il nome della stazione e il cartello di divieto. Le immagini sono studiate per essere ritagliate e applicate ripiegandole sul supporto. Questo è un semplice tassello di plasticard da 1,5 mm di pari dimensioni. Stampiamo il file su carta adesiva e tagliamo il profilato di ottone con una lunghezza di 25 mm, in modo da poter essere inserito nelle sue asole.
Stampa delle grafiche
Verniciamo i pali in color cromo, quindi passiamo ad applicare le immagini ritagliate con il cutter partendo dal bordo inferiore fino ad avvolgere tutto il tassello.
Applicazione grafiche sui corpi
Fissiamo la carta adesiva nella parte inferiore del cartello con cianoacrilato distribuito con un spillo, quindi incolliamo i pali.
Assemblaggio
Questo è il cartello finito, più che soddisfacente considerando l’economia del tutto. I file necessari per la stampa, cioè un file “photoshop” o un file jpg e il font per scrivere il nome della stazione sono disponibili qui .
È arrivato il momento di terminare la linea che sovrasta la stazione. Dopo l’ampia curva con raggio minore pari a 1000 mm e raggio maggiore pari a 1700 mm che scavalca la radice destra della stazione, la linea prosegue per poco più di un metro prima di infilarsi in galleria.
La distanza fra il 4° binario e questo tratto di linea linea è ridotta, così immaginiamo un costone roccioso sul quale si appoggia un ponte in pietra ad arcate. Quindi mano al CAD per realizzare il modello.
Rendering del ponte
Terminata la fase di studio e progettazione stampiamo la prima sezione.
Stampa prima sezione
Questo è il risultato dopo la verniciatura e il weathering. C’è da correggere la distanza fra le pietre del coronamento, poco male.
Prima sezione
Stampiamo anche la seconda sezione del ponte, un po’ più lunga della prima.
Stampa seconda sezione
Il ponte si appoggerà sulla sede del futuro binario, così, dopo i rilievi e le misurazioni, stampiamo su cartoncino la sagoma della sede, la fissiamo al multistrato da 6 mm e tagliamo il pezzo.
Sede del binario
Incolliamo il ponte alla sede e proviamo se le nostre misure sono esatte. Fatte le verifiche del caso è giunto il momento di creare il profilo roccioso, per il quale ci ispiriamo a una foto reale, una morfologia un po’ complessa, ma diversa da quello che solitamente si vede riprodotto.
Prova di installazione
Riempiamo gli spazi con polistirolo ad alta densità che scolpiamo successivamente nella forma desiderata, quindi, come sempre, copriamo il tutto con scagliola. Rifiniamo i particolari con lo scovolino da dentista e passiamo alla verniciatura.
Modellazione dei rilievi
Eseguiamo la verniciatura con colori acrilici, cercando di imitare quanto più possibile le tonalità della roccia in fotografia. Si inizia evidenziando le crepe e le insenature con un grigio scuro diluito, poi una mano di colore base ocra chiaro, quindi si scuriscono alcune parti con Blu misto a nero e verde, ocra e mattone. Quindi si lumeggia il tutto con bianco a secco.
Verniciatura rocce
Questo è il risultato finale evidenziato dallo sfondo nero. Lo vedremo nella sua collocazione naturale negli stati di avanzamento lavori di febbraio.
Proseguendo con i lavori della linea aerea si rende necessario realizzare il portale della radice sinistra della stazione per permettere l’ancoraggio della catenaria.
Partiamo come sempre dalla progettazione e realizziamo un disegno al CAD composto di diversi pezzi, non del tutto definitivo in quanto si vuole osservare come tutta l’opera si armonizzi con il resto del paesaggio.
Rendering del portale
Diamo in pasto al nostro slicer Cura i vari fle stl generati con il cad. Per chi fosse interessato la stampa è realizzata con una Witbox , con wall di 0,4 mm, layer di 0,2 mm e densita 100%.
Slicer per stampa 3D
Del disegno stampiamo per ora solo le parti necessarie al proseguimento dell’installazione della linea aerea. Si stampano quindi le sezioni della canna, il portale e le sue cornici e due dei muri di contenimento.
Portale stampato
Rivestiamo le pareti della canna con Redutex a mattoncino e iniziamo la verniciatura del pezzo passando una mano di grigio chiarissimo con l’aerografo. Successivamente coloriamo le fughe con un grigio molto scuro e molto diluito. La fase successiva e la colorazione delle singole pietre con bianco sporco e bianco ocra molto denso.
Verniciatura portale
La canna viene sporcata internamente con aerografo e polveri scure. Terminata la verniciatura si passa al weathering con polveri grigie e terra, si applicano quindi i dettagli e la parietaria sui muri di contenimento.
Stagionatura portale
I particolari aggiuntivi constano due cassette elettriche in stampa 3d, in cavi elettrici che si allontanano all’interno della galleria, in un cavo di connessione e alimentazione del ripetitore GSM e in vari cartelli di avviso e prescrizione.
Dettagli del portale
Installiamo quindi il modello al suo posto e iniziamo la costruzione del rilievo con polistirolo ad alta densità ricoperto di carta e vinavil. Il resto lo vedrete con il prossimo stato di avanzamento lavori.
Un buon progetto nasce sempre da una altrettanto buona progettazione. Utilizziamo il nostro fedele CAD per disegnare il palo LS; dal disegno tridimensionale ricaviamo poi le quote per il master del traliccio in fotoincisione.
Rendering palo LS12
Il tipo di palo che vorremmo riprodurre appartiene alla serie LS12 , dove dodici sta per la larghezza in centimetri del profilo al vero. Questa misura, ridotta in scala ci dà circa 1.4 mm. Ci potremmo approssimare utilizzando una lastra da 0.5 e creando 3 sezioni, ma perderemmo molto nella finezza, quindi optiamo per una lastra da 0.4 e 4 sezioni. Stiamo più abbondanti e, in realtà, ci avviciniamo più un LS14. Dobbiamo realizzare anche due tipi di pali, quelli tradizionali affogati nel plinto e quelli allungati e retti da staffe per essere installati sul viadotto. La lastra in foto è quella per i pali allungati.
Master fotoincisione palo LS12
Lastra palo LS12
Separiamo i pezzi dalla materozza, ripuliamo con carta abrasiva e ci prepariamo all’assemblaggio.
Componenti palo LS12
Allineiamo i pezzi mediante i 4 fori alle estremità e perni di acciaio ramato da 0.5 mm. Quindi fissiamo le parti con le apposite mollette e applichiamo un flussante non acido.
Procediamo con la saldatura dei bordi e dei perni. AVVERTENZA IMPORTANTE!! per chi volesse intraprendere tali tipi di lavorazioni: il flussante non ha un odore sgradevole, ma è comunque tossico. Noi utilizziamo una cappa aspirante e filtrante durante tutto il processo di saldatura.
Montaggio palo LS12
Montaggio palo LS12
Otteniamo il primo traliccio del palo LS. Rifiniamo le saldature con carta abrasiva di diverse grane. Ripuliamo poi il tutto in vasca ad ultrasuoni e alcol isopropilico.
Montaggio palo LS12
Discorso a latere va fatto per il gruppo sospensione. Questo è composto di due pezzi: 1) Braccio di poligonazione e relativi attacchi alla mensola, isolatore e raccordo dei tiranti di poligonazione 2) Staffa e isolatore per corda portante
Tali particolari sono stati disegnati al CAD e esportati in formato STL per essere stampati 3D in altissima risoluzione con resina fondibile. Tale resina è direttamente calcinabile e pronta per la microfusione. Ovviamente la microfusione è stata realizzata da chi ha mezzi ed esperienza. I risultati sono ottimi, a nostro giudizio.
I tiranti di poligonazione, in acciaio ramato da 0.4 mm sono saldati sul raccordo. Altri dettagli, quali attacco del tirante e della mensola al palo, attacco del tirante alla mensola e giunto a vite del tirante sono stati realizzati con fotoincisione da 0.2 mm.
Rendering mensola palo LS12
Saldiamo i vari pezzi sulla mensola, quindi fissiamo anche le “zampe di ragno” in acciaio ramato da 0,4 mm.
Montaggio mensola palo LS12
Sgrassiamo i pali sempre in vasca ad ultrasuoni, quindi applichiamo un fondo e verniciamo con acrilici grigio cenere. Applichiamo i cartelli identificativi realizzati su carta per decals.
Dettagli palo LS12 – cartello identificativo
Il primo lotto di pali è pronto per l’installazione sul plastico.
Dopo aver posizionato il passaggio a livello , è arrivato il momento di realizzare il portale di galleria che insiste sulla medesima linea. Questa volta niente forex e niente incisioni a mano… Disegniamo e stampiamo!!!!
Per la realizzazione del portale serve un disegno. Questa volta l’impresa è ardua, perché il portale è tutto in curva e disegnare mattoncini lungo una linea non retta è decisamente impegnativo. Alla fine ne esce un disegno composto di più pezzi già orientati per la stampa 3D FDM (fused deposition modeling).
Rendering 3D del portale
Per i più curiosi la stampante utilizzata è una Witbox con un piatto da 30 x 22. I pezzi vengono stampanti singolarmente con il giusto orientamento per garantire la precisione massima. Il filamento viene estruso con linee da 0,4 mm e layer da 0,2 mm. Con questi parametri la stampa è lenta ma precisa.
Stampa dei pezzi
E ecco i primi pezzi usciti dalla stampa. Verifichiamo l’esattezza dei disegni e, con certo grado di soddisfazione, constatiamo che l’assemblaggio è preciso e agevole, le linee di giunzione sono scarsamente percettibili e la robustezza è invidiabile. Il materiale utilizzato per la stampa, il PLA, ha caratteristiche molto valide e permette anche la finitura con carta abrasiva, finitura che mitiga l’ effetto millerighe proprio della stampa a deposizione.
Primi pezzi
In fase d’opera riteniamo opportuno modificare leggermente il disegno. Per facilitare la stampa, scomponiamo ognuno dei muri di sostegno in quattro parti; le giunzioni saranno mascherate da colonne. Alla fine della stampa del primo muro, l’intera opera si presenta così. La complessa doppia curvatura è riuscita perfettamente; tutti i pezzi sono allineati.
Portale stampato e assemblato
Terminato l’assemblaggio, si procede con la verniciatura. Questa si compone di più fasi: la prima è una mano di rosso mattone applicata con aerografo; successivamente lieve scurimento con marrone. Terza fase è il lavaggio con bianco per evidenziare le fughe. Poi leggera lumeggiatura con ocra. Infine weathering leggero con polveri ossido e verde.
Portale verniciato e invecchiato
Come si nota dall’immagine, le linee di giunzione fra i vari pezzi sono poco percettibili. Aggiungiamo qualche particolare e siamo pronti per l’installazione.
Dettaglio portale
L’opera si posiziona perfettamente nel tratto di binario. Incolliamo e fissiamo il tutto e iniziamo a modellare la collina con polistirolo rivestito di carta stesa con vinavil. Lasciamo aperta la parte sopra il portale in quanto dovremo prima installare e tendere la catenaria, oggetto di un prossimo articolo dedicato.
Installazione portale
Qui sotto un contributo video, a nostro avviso simpatico, che mostra in maniera accelerata la stuccatura dei rilievi.
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